為確保事情或工作順利開展，時常需要預先開展方案準備工作，方案是為某一行動所制定的具體行動實施辦法細則、步驟和安排等。那么問題來了，方案應該怎么寫？以下是小編整理的廠房降溫方案，歡迎閱讀與收藏。

廠房降溫方案1

一、方案背景

針對鋰電池生產對低濕度環(huán)境的要求，廠房長50m×寬40m×高8m，需控制溫度23±2℃、濕度≤20%RH，避免電芯受潮。

二、干燥降溫系統(tǒng)

（一）轉輪除濕空調

1.安裝2臺組合式轉輪除濕機組，單臺除濕量800kg/h，制冷量200kW

2.采用100%新風處理方式，空氣經G4+F7過濾后進入轉輪除濕段

3.注液工序區(qū)設層流罩，風速0.36m/s，維持局部Class10000級潔凈度

（二）防潮隔熱措施

1.廠房墻體敷設20mm厚防潮隔汽膜，屋頂采用聚氨酯夾芯板（導熱系數≤0.024W/m·K）

2.設備出入口設風淋室，配置冷熱交換器，避免外界濕空氣進入

3.空調系統(tǒng)設露點溫度監(jiān)控，低于-40℃時自動啟動再生加熱裝置

三、環(huán)境指標

濕度波動≤±5%RH，溫度波動≤±1℃，露點溫度≤-45℃，滿足鋰電池生產工藝要求。

廠房降溫方案2

一、方案背景

解決20xx㎡烘焙食品廠房烤爐散熱與微生物控制問題，廠房高7m，含8臺烘焙爐（單臺散熱量8kW），需控制溫度≤26℃、濕度≤60%RH。

二、關鍵措施

（一）分區(qū)控溫設計

1.烘焙區(qū)設獨立隔間，墻體采用50mm厚食品級隔熱板，安裝獨立排風機（排風量30次/h）

2.加工區(qū)采用組合式空調+紫外殺菌，送風經G4+H10過濾，風口設防冷凝水裝置

3.烤爐進出口裝雙層風幕機，風速28m/s，阻斷熱氣流

（二）衛(wèi)生保障措施

1.噴霧降溫系統(tǒng)使用RO反滲透水，霧化顆粒8-12μm，避免水滴污染

2.空調冷凝水經紫外線消毒后排入污水系統(tǒng)

3.人員通道設預冷間，配置冷風機組使員工體溫預降3℃

三、驗證標準

菌落總數≤50CFU/m，表面溫度≤26℃，符合GB14881-20xx《食品生產通用衛(wèi)生規(guī)范》。

廠房降溫方案3

一、方案背景

隨著工業(yè)生產規(guī)模的擴大和設備自動化程度的提高，廠房內熱源密集（如生產設備、照明系統(tǒng)、動力裝置等）與封閉空間結構導致夏季高溫問題日益突出。以典型20xx㎡制造業(yè)廠房為例，未采取有效降溫措施時，夏季車間溫度常達35-40℃，超出GBZ2.1-20xx《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值》中32℃的限值要求，不僅影響員工身心健康與作業(yè)效率，還可能導致設備故障頻發(fā)、產品合格率下降。本方案基于不同行業(yè)共性需求與差異化場景，提供兼顧經濟性、可靠性與節(jié)能性的一體化降溫解決方案。

二、降溫需求分析與目標設定

（一）熱源特性分析

1.設備散熱：機械加工設備（如沖壓機、鍛造爐）表面溫度可達180℃以上，電子生產設備（SMT貼片線、回流焊）散熱密度約5-10kW/臺，食品烘焙爐單臺散熱量達8kW

2.環(huán)境傳熱：夏季通過屋頂與墻體傳入的太陽輻射熱占總得熱量的30%-40%，倉儲廠房照明設備散熱占比約15%

3.人員散熱：密集作業(yè)區(qū)人均散熱量約116W，加劇局部熱島效應

（二）分級降溫目標

略

三、系統(tǒng)性降溫技術方案

（一）建筑隔熱與自然通風優(yōu)化

1.外圍護結構改造

屋頂采用"反射涂料+隔熱層"組合：先噴涂熱反射涂料（太陽輻射吸收系數≤0.25），再鋪設50mm厚擠塑聚苯板（導熱系數≤0.03W/m·K），降低傳熱系數K值至0.5W/(㎡·K)以下

墻體使用200mm厚加氣混凝土砌塊+10mm保溫砂漿，西曬墻面增設遮陽百葉，遮陽系數SC≤0.4

2.自然通風強化設計

屋頂設置電動可開啟天窗（面積按廠房地面1/20設計），配溫感+雨感聯(lián)動裝置，當室內溫度≥28℃時自動開啟，降雨時自動關閉

山墻安裝流線型通風器（喉口寬度2m），利用熱壓原理形成"下進上出"氣流通道，夏季自然換氣次數可達8-12次/h

（二）機械通風與空調系統(tǒng)

1.整體通風系統(tǒng)

采用"軸流風機+崗位送風"組合模式：在屋頂均勻布置1.5kW軸流風機（間距12-15m），總排風量按20次/h計算；操作工位上方2m處安裝高壓微霧降溫裝置（霧化顆粒5-10μm），配合軸流風機形成局部降溫區(qū)

2.空調系統(tǒng)分級配置

精密車間：安裝組合式凈化空調機組（G4初效+F8中效+H14高效三級過濾），采用頂送風+架空地板回風，換氣次數25次/h，溫度控制精度±1℃

一般車間：選用磁懸浮離心式冷水機組（COP≥5.0），配合變風量（VAV）系統(tǒng)，根據熱負荷自動調節(jié)風量，節(jié)能率達20%以上

高溫區(qū)域：設置獨立冷風機組，送風溫度較環(huán)境低5-8℃，采用下送風方式避免冷風短路

（三）熱源控制與局部降溫

1.設備隔熱改造

對鍛造爐、烘干線等高溫設備外壁加裝100mm厚納米隔熱板（導熱系數≤0.015W/m·K），表面溫度控制在60℃以下；蒸汽管道采用50mm厚硅酸鋁保溫層+不銹鋼防護殼，減少散熱損失90%以上

2.工藝熱源隔離

將熱處理爐、焊接工位等高熱區(qū)域設置獨立隔間，墻體采用100mm厚防火巖棉板，隔間內安裝獨立排風機（排風量30次/h），維持5Pa負壓防止熱量擴散

設備進出口設置雙層風幕機（風速25-28m/s），阻斷熱氣流交換效率達85%以上

（四）智能監(jiān)控與節(jié)能管理

1.環(huán)境監(jiān)測網絡

部署分布式溫濕度傳感器（每100㎡1個監(jiān)測點），采用LoRa無線傳輸技術，實時上傳數據至中央監(jiān)控系統(tǒng)，當溫度超過設定值±2℃或濕度超過65%時自動報警并聯(lián)動調節(jié)設備

2.節(jié)能運行策略

空調系統(tǒng)采用"變頻+群控"技術：根據負荷自動調節(jié)壓縮機頻率與運行臺數，部分負荷時節(jié)能率達30%；安裝熱管式能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，年節(jié)約能耗15-20萬kWh

建立設備運行臺賬：記錄風機、空調的啟停時間、運行參數，結合生產計劃優(yōu)化調度，避免"空轉"浪費

四、分行業(yè)差異化實施方案

（一）電子元件廠房（恒溫潔凈需求）

增設轉輪除濕機（除濕量500kg/h），配合露點傳感器（精度±1℃），將濕度控制在45-60%RH；SMT貼片線操作臺下方設獨立溫控模塊（精度±0.5℃），通過水冷板散熱維持局部恒溫

（二）食品加工廠房（衛(wèi)生安全需求）

噴霧降溫系統(tǒng)使用RO反滲透水（電導率≤10μS/cm），霧化顆粒8-12μm防止水滴污染；空調冷凝水經紫外線消毒（照射劑量≥30mJ/cm）后排入污水系統(tǒng)，避免微生物滋生

（三）噴涂車間（防爆安全需求）

選用ExdIIBT4級防爆空調（制冷量160kW/臺），電氣部件設置防爆箱；噴漆室排風經活性炭吸附+催化燃燒處理（凈化效率≥95%），同時回收余熱用于預熱新風

五、實施流程與效益評估

（一）四階段實施計劃

1.調研設計階段（1-2周）：完成熱源測繪、負荷計算，確定設備選型與布局，編制施工圖紙與預算清單

2.硬件安裝階段（3-5周）：按"先屋頂后地面、先管道后設備"順序施工，同步進行隔熱層鋪設與管道保溫

3.系統(tǒng)調試階段（6周）：進行通風空調聯(lián)合調試，測試溫濕度分布、風速、潔凈度等指標，優(yōu)化運行參數

4.驗收培訓階段（7周）：邀請第三方檢測機構驗收，組織員工操作培訓，建立設備維護規(guī)程

（二）預期效益分析

1.環(huán)境改善：車間整體溫度降低5-10℃，崗位區(qū)域溫差≤3℃，空氣流速達標率100%，員工中暑風險降低80%以上

2.節(jié)能降耗：對比傳統(tǒng)降溫方案，年耗電量降低15-30%，投資回收期1.5-2.5年（具體取決于行業(yè)與設備配置）

3.生產提升：設備故障率下降25%，產品不良率降低10-15%，員工效率提升10-12%

六、應急保障與維護體系

1.備用冷源配置：按30%冷負荷配備移動式制冷單元，當主系統(tǒng)故障時15分鐘內啟動，維持關鍵工序降溫需求

2.定期維護計劃：每季度對空調過濾器、風機皮帶、管道保溫進行檢查；每年清洗冷卻盤管、測試防爆設備性能

3.高溫預警機制：與氣象部門聯(lián)動，提前24小時獲取高溫預報，調整生產計劃并啟動強化降溫措施

廠房降溫方案4

一、方案要點

在滿足食品生產潔凈區(qū)（Class 10萬級）要求前提下，實現(xiàn)車間溫度≤28℃，同時控制微生物污染。

二、關鍵措施

（一）潔凈空調系統(tǒng)設計

1. 采用組合式空調機組，配置G4初效+H10亞高效過濾器三級過濾

2. 送風方式采用頂送底回，換氣次數≥15次/小時

3. 冷卻盤管后設置紫外線殺菌裝置，避免冷凝水滋生微生物

（二）熱源隔離控制

1. 烘烤設備區(qū)域設置獨立隔間，采用水幕隔熱+機械排風組合系統(tǒng)

2. 蒸汽管道全部包裹25mm厚硅酸鋁保溫層，外覆不銹鋼防護殼

3. 高溫工序與潔凈加工區(qū)之間設置氣閘室，維持5Pa正壓差

（三）人員降溫設計

1. 操作工位設置崗位送風系統(tǒng)，送出經過濾冷卻的潔凈空氣

2. 更衣室配置冷風機組，員工進入潔凈區(qū)前進行預降溫

3. 定期對送風管道進行消毒，采用干霧過氧化氫滅菌技術

三、驗證標準

方案實施后需通過第三方檢測，確保車間溫度、濕度、潔凈度及微生物指標全部符合GB 14881-20xx《食品生產通用衛(wèi)生規(guī)范》要求。

廠房降溫方案5

一、方案背景

當前高溫車間普遍面臨設備運行散熱集中、空間封閉導致空氣流通不暢、夏季外界高溫疊加室內熱源使環(huán)境溫度持續(xù)升高等問題，嚴重影響員工作業(yè)舒適度與生產效率，甚至可能引發(fā)中暑等安全隱患。本方案針對機械加工類高溫車間，結合設備布局與熱源分布特點，從通風系統(tǒng)改造、局部降溫、設備隔熱、智能監(jiān)控等維度設計一體化降溫解決方案。

二、具體措施

（一）通風系統(tǒng)升級改造

1. 整體機械通風

在車間屋頂沿中軸線均勻布置6臺1.5kW軸流風機，風機間距15米，排風量按每小時20次換氣計算，確保車間熱空氣及時排出。同時在兩側山墻底部安裝可調節(jié)百葉進風口，形成“下進上出”的空氣流通路徑，增強自然補風效果。

2. 局部排風優(yōu)化

針對沖壓機、鍛造爐等高熱設備，在設備上方1.5米處設置集氣罩，通過直徑300mm的鍍鋅鋼管連接至屋頂排風機，排風量按每臺設備3000m/h設計，確保熱源附近熱量快速排出。集氣罩邊緣設置軟簾，提高捕集效率。

3. 送風系統(tǒng)調節(jié)

在車間中部安裝2臺組合式空調機組，配置G4初效+F7中效過濾系統(tǒng)，夏季送冷風溫度控制在26-28℃，送風風速0.5-0.8m/s，采用頂送風方式，風口間距8米，確保車間溫度均勻分布。

（二）設備隔熱與熱源控制

1. 高溫設備隔熱

對鍛造爐外壁加裝100mm厚納米隔熱板，外覆不銹鋼防護殼，使設備表面溫度從180℃降至60℃以下；蒸汽管道采用50mm厚硅酸鋁保溫層包裹，外纏鋁箔反射層，減少熱量向車間散發(fā)。

2. 熱源隔離措施

將熱處理爐等大型發(fā)熱設備設置獨立隔間，隔間墻體采用防火隔熱材料，頂部安裝獨立排風機，排風量按每小時15次換氣計算，形成負壓區(qū)域，防止熱量擴散至主車間。隔間與主車間連接處設置風幕機，風速25m/s，阻斷熱氣流交換。

（三）局部降溫與人員保護

1. 崗位送風裝置

在操作工位上方2米處安裝高壓微霧降溫裝置，霧化顆粒直徑5-10μm，配合軸流風機形成局部降溫區(qū)域，使操作人員周邊溫度降低3-5℃。微霧系統(tǒng)采用軟化水，避免設備結垢。

2. 個人防護裝備

為高溫崗位員工配備相變材料降溫背心，背心內芯可重復使用，在25℃環(huán)境下冷卻4小時后，可維持人體舒適溫度約5小時；同時配置隔熱手套、防燙鞋等防護用品，減少高溫環(huán)境對員工的直接影響。

（四）智能監(jiān)控與節(jié)能管理

1. 溫濕度監(jiān)測網絡

在車間內每100㎡設置1個溫濕度傳感器，傳感器采用無線傳輸方式，將數據實時上傳至中央監(jiān)控系統(tǒng)。當車間溫度超過32℃或濕度超過70%時，系統(tǒng)自動啟動備用冷風機，并調整空調運行參數。

2. 節(jié)能運行策略

空調系統(tǒng)采用變頻控制技術，根據車間負荷自動調節(jié)風機轉速，節(jié)能率可達20%以上；安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，預計年節(jié)約天然氣消耗1.2萬立方米。

三、實施計劃

1. 前期準備階段（第1-2周）

完成車間熱源分布測繪、設備參數收集，確定通風管道與設備安裝位置，編制材料清單與施工圖紙。組織技術交底會，明確各工序施工要求。

2. 硬件安裝階段（第3-5周）

按先屋頂后地面、先管道后設備的順序施工，完成軸流風機、空調機組、排風管道的安裝，同步進行設備隔熱層鋪設與微霧系統(tǒng)管道敷設。每日施工結束后進行質量檢查，確保安裝符合規(guī)范。

3. 系統(tǒng)調試階段（第6周）

對通風系統(tǒng)、空調系統(tǒng)、微霧系統(tǒng)進行聯(lián)合調試，測試各區(qū)域溫濕度、風速指標，調整設備運行參數，直至滿足設計要求。組織員工進行新系統(tǒng)操作培訓，確保掌握設備使用方法。

4. 驗收與優(yōu)化階段（第7周）

邀請專業(yè)機構對車間溫濕度、空氣潔凈度等指標進行檢測，根據檢測結果對方案進行優(yōu)化完善。建立設備維護臺賬，制定定期保養(yǎng)計劃，確保系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行。

四、預期效果

方案實施后，車間整體溫度可控制在30℃以下，高溫設備周邊溫度降低10-15℃，操作人員崗位區(qū)域溫度較車間平均溫度低3-5℃，空氣流通速度達到0.3-0.5m/s，滿足GBZ 2.1-20xx《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值》要求。同時，通過節(jié)能措施，預計年耗電量降低15%-20%，投資回收期約1.8年。

廠房降溫方案6

一、方案背景

針對噴涂車間油漆霧爆炸風險，廠房長50m×寬40m×高9m，含4條噴涂線，需控制溫度23-25℃，同時滿足防爆要求。

二、防爆降溫設計

（一）防爆通風系統(tǒng)

1.選用ExdIIBT4級防爆空調3臺，單臺制冷量160kW，電氣部件設防爆箱

2.噴漆室采用上送下排通風，送風經F7過濾，排風量按60次/h設計

3.調漆間安裝防爆型軸流風機，換氣次數≥20次/h，電機接地電阻≤1Ω

（二）安全降溫技術

1.烘干爐排風經催化燃燒處理，余熱用于預熱新風，節(jié)能率25%

2.噴涂機器人操作區(qū)設防爆型崗位送風，送出過濾冷卻空氣（溫度22℃）

3.所有金屬管道跨接接地，靜電釋放裝置間距≤8m

三、安全聯(lián)鎖

可燃氣體濃度≥LEL15%時，自動切斷加熱源，啟動應急排風（風量1.5倍正常排風量）。

廠房降溫方案7

一、方案定位

針對冶金車間爐窯輻射熱強、粉塵大的特點，設計兼顧降溫與節(jié)能的綜合解決方案。

二、技術路線

（一）隔熱輻射控制

1. 對加熱爐外壁增設100mm厚納米隔熱板，表面溫度從180℃降至60℃以下

2. 在澆鑄工位上方安裝反射式隔熱屏，采用耐高溫陶瓷涂層鋼板，反射率≥90%

3. 車間屋頂噴涂熱反射涂料，太陽輻射吸收系數≤0.25

（二）循環(huán)降溫系統(tǒng)

1. 構建工業(yè)冷卻水密閉循環(huán)系統(tǒng)，設備冷卻水溫控制在32-35℃

2. 在軋機操作室設置獨立的空調+新風系統(tǒng)，新風量按30m/(人·h)設計

3. 出鋼平臺區(qū)域安裝噴霧降溫裝置，配合軸流風機形成強制對流

（三）余熱回收利用

1. 將高溫煙氣通過換熱器預熱助燃空氣，降低加熱爐燃料消耗

2. 利用軋制過程中冷卻水余熱加熱生活用水，滿足車間浴室需求

3. 安裝熱管式空氣預熱器，將排煙溫度從350℃降至180℃以下

三、安全保障

所有電氣設備采用防爆型，噴霧系統(tǒng)使用軟化水防止結垢，隔熱材料燃燒性能達到A級標準。

廠房降溫方案8

一、方案背景

針對20xx㎡印刷包裝廠房（長50m×寬40m×高7m），主要熱源為印刷機、烘干設備，夏季溫度達33-36℃，需控制溫度26-28℃、濕度50%-60%，同時解決油墨異味問題。

二、核心措施

（一）通風空調系統(tǒng)

1.組合式空調

安裝3臺150kW制冷量空調機組，配置G4初效+F7中效過濾，頂送風方式，送風溫度26℃，風速0.5m/s，換氣次數15次/h。

2.局部排風

印刷機、烘干設備上方設排風罩，排風量按每臺設備3000m/h設計，連接活性炭吸附裝置處理油墨異味。

（二）熱源控制與降溫

1.烘干設備優(yōu)化

對烘干線熱風循環(huán)系統(tǒng)升級，提高熱效率，減少熱量散發(fā)；設備外壁加裝50mm厚保溫巖棉，表面溫度≤50℃。

2.崗位送風

操作工位設風扇與冷風機結合的局部送風裝置，送風溫度比車間低3-5℃，緩解員工高溫感受。

（三）節(jié)能與管理

1.變頻控制

空調系統(tǒng)采用變頻技術，根據負荷自動調節(jié)，節(jié)能率達18%；照明更換為LED燈具，減少熱量產生。

2.生產調度

合理安排工序，高溫時段減少烘干設備連續(xù)運行，降低車間累積熱量。

（四）空氣品質保障

1.異味處理

排風系統(tǒng)加裝光催化氧化裝置，對油墨廢氣處理效率≥90%，確保排放符合GB38507-20xx標準。

2.溫濕度監(jiān)控

在印刷機組、分切工位等關鍵區(qū)域設溫濕度傳感器，實時調整空調運行參數。

三、預期指標

車間溫度穩(wěn)定在26-28℃，濕度50%-60%，油墨異味濃度≤0.5mg/m，操作人員崗位風速0.4m/s，年能耗較傳統(tǒng)方案降低12%，投資回收期約2年。

廠房降溫方案9

一、方案背景

當前廠房普遍面臨設備運行散熱集中、建筑封閉導致空氣流通不暢等問題，夏季車間溫度常達35-40℃，超出職業(yè)健康標準要求。以20xx㎡機械加工廠房為例，沖壓機、鍛造爐等設備表面溫度可達180℃以上，疊加太陽輻射熱，嚴重影響員工作業(yè)效率與設備運行穩(wěn)定性。本方案從建筑改造、設備優(yōu)化、智能監(jiān)控三方面入手，構建一體化降溫體系。

二、降溫需求與目標

（一）熱源分析

1.設備散熱：鍛造爐等高溫設備散熱量占總熱源的60%，切削液散熱占20%

2.環(huán)境傳熱：屋頂與西墻太陽輻射熱占15%，照明及人員散熱占5%

（二）控制目標

略

三、系統(tǒng)性降溫措施

（一）建筑隔熱改造

1.屋頂處理

噴涂熱反射涂料（反射率≥80%），減少太陽輻射吸收

鋪設50mm擠塑聚苯板，傳熱系數K值降至0.5W/(㎡·K)以下

2.墻體優(yōu)化

西墻加裝遮陽百葉（遮陽系數SC≤0.4）

采用200mm加氣混凝土砌塊+10mm保溫砂漿，降低傳熱損耗

（二）通風系統(tǒng)升級

1.自然通風強化

屋頂設置電動天窗（面積100㎡），溫度≥28℃時自動開啟

山墻安裝流線型通風器，夏季自然換氣次數達8-12次/h

2.機械通風配置

屋頂安裝8臺1.5kW軸流風機，總排風量320000m/h

操作工位上方設高壓微霧裝置（霧化顆粒5-10μm），配合軸流風機形成局部降溫區(qū)

（三）設備熱源控制

1.高溫設備隔熱

鍛造爐外壁加裝100mm納米隔熱板，表面溫度≤60℃

蒸汽管道包裹50mm硅酸鋁保溫層，散熱損失減少90%

2.工藝隔離措施

熱處理爐設置獨立隔間（100mm防火巖棉板），維持5Pa負壓

設備進出口安裝雙層風幕機（風速25m/s），阻斷熱氣流交換

（四）智能監(jiān)控系統(tǒng)

1.環(huán)境監(jiān)測

每100㎡部署1個溫濕度傳感器，LoRa無線傳輸數據至中央系統(tǒng)

超溫（≥32℃）自動啟動備用冷風機并報警

2.節(jié)能管理

空調系統(tǒng)變頻控制，部分負荷時節(jié)能率30%

安裝熱管式能量回收裝置，年節(jié)約能耗15萬kWh

四、分場景實施方案

（一）機械加工場景

切削液系統(tǒng)升級為密閉式冷水機組，控制溫度25-28℃

沖壓機操作區(qū)設獨立冷風機組，送風溫度較環(huán)境低5℃

（二）電子生產場景

增設轉輪除濕機（除濕量500kg/h），濕度控制45-60%RH

SMT貼片線下方設架空地板送風，溫度精度±0.5℃

（三）食品加工場景

噴霧系統(tǒng)使用RO反滲透水，霧化顆粒8-12μm防污染

烘焙區(qū)排風經紫外線消毒后排放，避免微生物滋生

五、實施與效益

（一）四階段計劃

1.調研設計（1-2周）：熱源測繪、設備選型

2.硬件安裝（3-5周）：按屋頂→墻體→設備順序施工

3.系統(tǒng)調試（6周）：溫濕度、風速指標測試

4.驗收培訓（7周）：第三方檢測與操作培訓

（二）預期效益

1.溫度降低5-10℃，中暑風險下降80%

2.年耗電量減少15-30%，投資回收期1.8年

3.設備故障率下降25%，產品不良率降低12%

六、應急與維護

1.備用冷源：按30%負荷配備移動式制冷單元

2.維護計劃：季度檢查過濾器，年度清洗冷卻盤管

3.預警機制：聯(lián)動氣象部門提前24小時高溫預報

廠房降溫方案10

一、方案背景

解決倉儲廠房空間大、人員流動少的降溫難題，廠房高10m，主要熱源為充電區(qū)叉車、照明設備，需控制作業(yè)區(qū)溫度≤32℃。

二、經濟降溫措施

（一）自然通風優(yōu)化

1.屋頂設10組電動可開啟天窗（總面積100㎡），配雨水感應關閉系統(tǒng)

2.山墻安裝4臺30kW軸流風機（風量40000m/h·臺），形成穿堂風

3.貨物通道上方設噴霧降溫裝置，霧化顆粒10-15μm，降溫3-5℃

（二）節(jié)能控制策略

1.采用智能通風系統(tǒng)，溫度≥30℃時自動啟動風機≤28℃時關閉

2.充電區(qū)設獨立降溫模塊，采用冷風機+排風扇組合，溫度控制28-30℃

3.屋頂噴涂熱反射涂料（反射率≥0.8），降低太陽輻射得熱40%

三、能耗數據

預計年耗電量較傳統(tǒng)空調方案降低65%，投資回收期2.2年，作業(yè)區(qū)風速達0.4-0.6m/s。

廠房降溫方案11

一、方案目標

將電子元件生產車間溫度控制在25±2℃，濕度維持45%-60%，滿足精密器件加工環(huán)境要求。

二、技術方案

（一）中央空調系統(tǒng)升級

1. 更換為磁懸浮離心式冷水機組，制冷量提升30%同時降低15%能耗

2. 送風管道采用變風量（VAV）系統(tǒng)，根據各工位熱負荷自動調節(jié)風量

3. 加裝轉輪式除濕機，在梅雨季節(jié)確保濕度穩(wěn)定

（二）局部控溫技術應用

1. SMT貼片生產線操作臺下方設置架空地板送風系統(tǒng)，出風口風速0.3m/s

2. 回流焊設備冷卻段增加獨立風冷模塊，局部溫度控制在30℃以內

3. 控制室采用機柜級精密空調，溫度精度達±0.5℃

（三）智能監(jiān)控系統(tǒng)

1. 部署分布式溫濕度傳感器網絡，每100㎡設置1個監(jiān)測點

2. 中央監(jiān)控系統(tǒng)實時顯示各區(qū)域溫濕度曲線，超限自動啟動備用冷源

3. 與設備管理系統(tǒng)聯(lián)動，當車間溫度超過28℃時自動調整高發(fā)熱設備運行功率

三、能效保障

通過安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，預計年節(jié)能率達22%，投資回收期約2.5年。

廠房降溫方案12

一、方案目標

解決汽車涂裝車間烘烤線、噴涂工位等區(qū)域的高溫問題，保障員工作業(yè)環(huán)境舒適，同時滿足涂裝工藝要求。

二、技術方案

（一）通風系統(tǒng)改造

1. 在烘烤線上方設置密閉式排風罩，通過管道連接至屋頂排風機，排風量按每米烘烤線1500m/h計算

2. 噴涂工位采用上送風、下排風的通風方式，送風經空調處理，保證送風溫度適宜

3. 車間整體采用機械送排風系統(tǒng)，送風量與排風量保持平衡，維持車間微正壓

（二）局部降溫措施

1. 在噴涂操作工位設置局部送風裝置，采用低溫送風方式，送風溫度控制在20-22℃

2. 烘烤線出入口設置風幕機，減少烘烤線內熱量散發(fā)到車間

3. 操作人員配備降溫背心，背心內填充相變材料，可維持人體舒適溫度約4小時

（三）設備隔熱與散熱

1. 烘烤線外壁采用100mm厚的巖棉保溫層，外覆鍍鋅鋼板，表面溫度控制在40℃以下

2. 對車間內的高發(fā)熱設備，如風機、電機等，設置獨立的散熱通道，將熱量直接排至車間外

3. 在車間屋頂噴涂反射隔熱涂料，提高屋頂對太陽輻射的反射率，降低車間得熱量

廠房降溫方案13

一、方案要點

針對印刷車間印刷機、烘干設備等熱源多，且對溫濕度有一定要求的特點，設計降溫方案。

二、關鍵措施

（一）通風與空調系統(tǒng)

1. 安裝組合式空調機組，對車間空氣進行冷卻、除濕處理，溫度控制在26-28℃，濕度50%-60%

2. 在印刷機、烘干設備上方設置局部排風罩，及時排除設備散發(fā)的熱量和有害氣體

3. 車間采用機械通風方式，送風量按每人30m/h計算，保證車間內空氣新鮮

（二）熱源控制與降溫

1. 對烘干設備的熱風循環(huán)系統(tǒng)進行優(yōu)化，提高熱效率，減少熱量散發(fā)到車間

2. 在印刷機操作工位設置崗位送風裝置，采用風扇與冷風機結合的方式，為操作人員提供局部降溫

3. 車間內設置休息區(qū)，休息區(qū)安裝空調，為員工提供舒適的休息環(huán)境

（三）節(jié)能與管理

1. 空調系統(tǒng)采用變頻控制技術，根據車間負荷變化自動調節(jié)運行頻率，降低能耗

2. 定期對通風空調設備進行維護保養(yǎng)，確保設備運行效率

3. 合理安排生產計劃，避免在高溫時段進行高發(fā)熱工序的生產

廠房降溫方案14

一、方案背景

針對工業(yè)高溫車間內設備運行散熱與密閉空間導致的溫度過高問題，通過多維度通風設計改善作業(yè)環(huán)境。

二、具體措施

（一）機械通風系統(tǒng)改造

1. 在車間頂部安裝軸流風機群，按每200㎡配置3臺1.5kW風機標準，形成縱向抽風通道

2. 沿側墻加裝可調節(jié)百葉窗式排風扇，離地2.5米高度均勻分布，配合溫控開關自動啟停

3. 關鍵熱源設備（如鍛造爐、熱處理機）上方設置集氣罩，連接管道式抽風系統(tǒng)直達屋頂排風口

（二）自然通風優(yōu)化

1. 拆除車間西側閑置儲物間，打通形成穿堂風通道，安裝可折疊式防風百葉

2. 在屋頂采光帶位置改造為可開啟式天窗，配備電動啟閉裝置與雨水感應關閉系統(tǒng)

3. 車間出入口設置旋轉門替換傳統(tǒng)平開門，減少冷氣流失同時增強空氣對流

（三）輔助降溫措施

1. 在操作工位上方2米處安裝高壓微霧降溫裝置，霧化顆粒直徑控制在5-10μm

2. 高溫設備周邊鋪設循環(huán)水冷隔熱板，表面溫度控制在40℃以下

3. 建立通風系統(tǒng)運行臺賬，每2小時記錄車間各區(qū)域溫濕度與風速數據

三、實施計劃

第1-2周完成通風設備選型與管道布局設計，第3-4周進行硬件安裝，第5周系統(tǒng)調試，第6周組織員工進行新通風系統(tǒng)操作培訓。

廠房降溫方案15

一、方案背景

針對電子元件生產對恒溫潔凈環(huán)境的要求，廠房長50m×寬40m×高6m，主要熱源為SMT貼片線、回流焊設備，夏季車間溫度常達32-35℃，需控制溫度25±2℃、濕度45-60%RH。

二、核心措施

（一）潔凈空調系統(tǒng)

1.安裝3臺組合式凈化空調機組，單臺制冷量180kW，配置G4初效+F8中效+H14高效三級過濾

2.采用頂送風+架空地板回風方式，換氣次數≥25次/h，送風風速0.4m/s

3.回流焊設備上方設密閉排風罩，排風量按20xxm/h·臺，連接活性炭吸附裝置

（二）精密控溫技術

1.SMT貼片線操作臺下方設獨立溫控模塊，溫度精度±0.5℃

2.關鍵工序區(qū)安裝露點傳感器，濕度超標時自動啟動轉輪除濕機

3.設備冷卻采用密閉式循環(huán)水冷系統(tǒng)，水溫控制在22-24℃

三、預期指標

塵埃粒子（≥0.5μm）≤352000個/m，溫度波動≤±1℃，滿足ISO14644-1Class7級標準。

廠房降溫方案16

一、方案背景

針對制藥車間需滿足GMP潔凈要求且存在高溫設備的情況，在保證生產環(huán)境潔凈度的前提下實現(xiàn)有效降溫。

二、具體措施

（一）潔凈空調系統(tǒng)升級

1. 采用組合式空氣處理機組，配置G4初效+F8中效+H14高效三級過濾系統(tǒng)，確?？諝鉂崈舳冗_Class 10萬級

2. 送風方式采用頂送風、側下回風，換氣次數≥20次/小時，保證車間氣流組織合理

3. 空調機組內設表冷器、加濕器和加熱器，實現(xiàn)溫濕度精準控制，溫度控制在24±2℃，濕度45%-60%

（二）熱源隔離與局部降溫

1. 對高溫滅菌柜、干燥設備等熱源設備設置獨立隔間，隔間內安裝排風系統(tǒng)，排風量按每小時15次換氣計算

2. 在操作工位上方安裝潔凈型崗位送風裝置，送出經過過濾冷卻的潔凈空氣，送風溫度比車間溫度低3-5℃

3. 蒸汽管道采用30mm厚的保溫材料包裹，外覆不銹鋼防護層，減少熱量散發(fā)到車間

（三）智能監(jiān)控與節(jié)能

1. 部署溫濕度傳感器網絡，每100㎡設置1個監(jiān)測點，實時監(jiān)控車間溫濕度數據

2. 中央控制系統(tǒng)根據溫濕度變化自動調節(jié)空調系統(tǒng)運行參數，實現(xiàn)節(jié)能運行

3. 安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，降低能耗

廠房降溫方案17

一、方案背景

針對20xx㎡機械加工廠房（長50m×寬40m×高8m），主要熱源為車床、銑床等設備及切削液散熱，夏季車間溫度常達35-38℃，需將整體溫度控制在30℃以下，操作崗位區(qū)域溫度降低3-5℃。

二、降溫措施

（一）通風系統(tǒng)改造

1.整體通風

在廠房屋頂沿中軸線均勻布置8臺1.5kW軸流風機（間距12.5米），總排風量320000m/h，兩側山墻底部設20㎡可調節(jié)百葉進風口，形成“下進上出”氣流路徑。

2.局部排風

在車床、銑床等設備上方1.5米處設集氣罩，通過直徑300mm管道連接屋頂排風機，單臺設備排風量20xxm/h，集氣罩邊緣設軟簾提高捕集效率。

（二）設備隔熱與降溫

1.高溫設備隔熱

對熱處理爐外壁加裝100mm厚納米隔熱板，外覆不銹鋼防護殼，使表面溫度從180℃降至60℃以下；蒸汽管道用50mm厚硅酸鋁保溫層包裹。

2.切削液冷卻

升級切削液循環(huán)系統(tǒng)，采用密閉式冷水機組冷卻，將切削液溫度控制在25-28℃，減少散熱。

（三）局部降溫與人員保護

1.崗位送風

在操作工位上方2米處安裝高壓微霧降溫裝置（20套），霧化顆粒5-10μm，配合軸流風機使崗位溫度降低3-5℃，系統(tǒng)采用軟化水防結垢。

2.個人防護

為員工配備相變材料降溫背心，冷卻4小時可維持舒適溫度5小時，同時配置隔熱手套、防燙鞋。

（四）智能監(jiān)控與節(jié)能

1.溫濕度監(jiān)測

每100㎡設1個傳感器（共20個），數據實時上傳中央系統(tǒng)，超溫自動啟動備用冷風機。

2.節(jié)能運行

空調系統(tǒng)變頻控制，節(jié)能率20%以上；安裝能量回收裝置，年節(jié)約天然氣1.5萬立方米。

三、預期效果

車間整體溫度≤30℃，設備周邊溫度降低10-15℃，崗位區(qū)域溫度25-27℃，空氣流速0.3-0.5m/s，滿足GBZ2.1-20xx要求，年耗電量降低15%-20%。

廠房降溫方案18

一、方案定位

解決光伏組件生產車間層壓機、焊接設備等高溫設備帶來的環(huán)境問題，保障生產效率和員工健康。

二、技術路線

（一）整體通風降溫

1. 車間安裝大型工業(yè)風扇，風扇直徑3-4米，覆蓋面積大，促進空氣流通

2. 在車間屋頂設置天窗，利用熱壓原理實現(xiàn)自然通風，天窗面積不小于車間面積的5%

3. 結合機械排風系統(tǒng)，排風機安裝在車間頂部，排風量按每小時12次換氣計算

（二）局部降溫與隔熱

1. 層壓機周圍設置隔熱屏，采用耐高溫隔熱材料，減少輻射熱對操作人員的影響

2. 焊接工位上方安裝排煙除塵降溫一體化裝置，既排除焊接產生的煙塵，又降低局部溫度

3. 操作人員配備便攜式降溫設備，如小型風扇、降溫帽等，提高作業(yè)舒適度

（三）設備優(yōu)化與管理

1. 對層壓機的加熱系統(tǒng)進行優(yōu)化，采用智能溫控技術，提高加熱效率，減少熱量損失

2. 定期對設備進行維護，確保設備運行正常，避免因設備故障導致熱量異常散發(fā)

3. 制定車間溫度管理制度，當車間溫度超過32℃時，采取臨時降溫措施，如開啟備用冷風機

廠房降溫方案19

一、方案背景

針對20xx㎡機械加工類廠房高溫環(huán)境問題，結合設備布局與熱源分布特點，從通風系統(tǒng)改造、局部降溫、設備隔熱、智能監(jiān)控等維度設計一體化降溫解決方案。廠房長50米、寬40米、高8米，主要熱源為沖壓機、鍛造爐等設備，夏季車間溫度常達38-40℃，嚴重影響生產效率與員工健康。

二、廠房降溫需求分析

（一）熱源情況

1.車間內共有8臺沖壓機，單臺運行時散熱量約5kW

2.2臺鍛造爐持續(xù)運行，表面溫度達180℃以上

3.夏季外界環(huán)境溫度高，通過屋頂和墻壁傳入大量熱量

（二）降溫目標

1.廠房整體溫度控制在30℃以下

2.操作崗位區(qū)域溫度較車間平均溫度低3-5℃

3.高溫設備周邊溫度降低10-15℃

4.空氣流通速度達到0.3-0.5m/s

三、具體降溫措施

（一）通風系統(tǒng)升級改造

1.整體機械通風

在廠房屋頂沿中軸線均勻布置8臺1.5kW軸流風機，風機間距12.5米，排風量按每小時20次換氣計算，總排風量為20xx×8×20=320000m/h。同時在兩側山墻底部安裝可調節(jié)百葉進風口，進風口總面積為20㎡，形成“下進上出”的空氣流通路徑，增強自然補風效果。

2.局部排風優(yōu)化

針對沖壓機、鍛造爐等高熱設備，在設備上方1.5米處設置集氣罩，通過直徑300mm的鍍鋅鋼管連接至屋頂排風機。每臺沖壓機排風量按20xxm/h設計，每臺鍛造爐排風量按5000m/h設計，確保熱源附近熱量快速排出。集氣罩邊緣設置軟簾，提高捕集效率。

3.送風系統(tǒng)調節(jié)

在廠房中部安裝3臺組合式空調機組，單臺制冷量為150kW，配置G4初效+F7中效過濾系統(tǒng)。夏季送冷風溫度控制在26-28℃，送風風速0.5-0.8m/s，采用頂送風方式，風口間距8米，確保廠房溫度均勻分布。

（二）設備隔熱與熱源控制

1.高溫設備隔熱

對鍛造爐外壁加裝100mm厚納米隔熱板，外覆不銹鋼防護殼，使設備表面溫度從180℃降至60℃以下；蒸汽管道采用50mm厚硅酸鋁保溫層包裹，外纏鋁箔反射層，減少熱量向廠房散發(fā)。

2.熱源隔離措施

將2臺鍛造爐設置在獨立隔間內，隔間墻體采用防火隔熱材料，頂部安裝獨立排風機，排風量按每小時15次換氣計算，形成負壓區(qū)域，防止熱量擴散至主廠房。隔間與主廠房連接處設置風幕機，風速25m/s，阻斷熱氣流交換。

（三）局部降溫與人員保護

1.崗位送風裝置

在操作工位上方2米處安裝高壓微霧降溫裝置，共設置20套，霧化顆粒直徑5-10μm，配合軸流風機形成局部降溫區(qū)域，使操作人員周邊溫度降低3-5℃。微霧系統(tǒng)采用軟化水，避免設備結垢。

2.個人防護裝備

為高溫崗位員工配備相變材料降溫背心，共50件，背心內芯可重復使用，在25℃環(huán)境下冷卻4小時后，可維持人體舒適溫度約5小時；同時配置隔熱手套、防燙鞋等防護用品，減少高溫環(huán)境對員工的直接影響。

（四）智能監(jiān)控與節(jié)能管理

1.溫濕度監(jiān)測網絡

在廠房內每100㎡設置1個溫濕度傳感器，共20個，傳感器采用無線傳輸方式，將數據實時上傳至中央監(jiān)控系統(tǒng)。當廠房溫度超過32℃或濕度超過70%時，系統(tǒng)自動啟動備用冷風機，并調整空調運行參數。

2.節(jié)能運行策略

空調系統(tǒng)采用變頻控制技術，根據廠房負荷自動調節(jié)風機轉速，節(jié)能率可達20%以上；安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，預計年節(jié)約天然氣消耗1.5萬立方米。

四、實施計劃

（一）前期準備階段（第1-2周）

1.完成廠房熱源分布測繪、設備參數收集

2.確定通風管道與設備安裝位置，編制材料清單與施工圖紙

3.組織技術交底會，明確各工序施工要求

（二）硬件安裝階段（第3-5周）

1.按先屋頂后地面、先管道后設備的順序施工

2.完成軸流風機、空調機組、排風管道的安裝

3.同步進行設備隔熱層鋪設與微霧系統(tǒng)管道敷設

4.每日施工結束后進行質量檢查，確保安裝符合規(guī)范

（三）系統(tǒng)調試階段（第6周）

1.對通風系統(tǒng)、空調系統(tǒng)、微霧系統(tǒng)進行聯(lián)合調試

2.測試各區(qū)域溫濕度、風速指標

3.調整設備運行參數，直至滿足設計要求

4.組織員工進行新系統(tǒng)操作培訓，確保掌握設備使用方法

（四）驗收與優(yōu)化階段（第7周）

1.邀請專業(yè)機構對廠房溫濕度、空氣潔凈度等指標進行檢測

2.根據檢測結果對方案進行優(yōu)化完善

3.建立設備維護臺賬，制定定期保養(yǎng)計劃，確保系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行

五、預期效果

（一）溫度控制效果

1.廠房整體溫度可控制在30℃以下

2.高溫設備周邊溫度降低10-15℃，達到60℃以下

3.操作人員崗位區(qū)域溫度較廠房平均溫度低3-5℃，達到25-27℃

4.空氣流通速度達到0.3-0.5m/s，滿足GBZ2.1-20xx《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值》要求

（二）節(jié)能效果

通過節(jié)能措施，預計年耗電量降低15%-20%，投資回收期約1.8年。

（三）生產效率提升

改善員工工作環(huán)境，減少因高溫導致的疲勞和中暑情況，預計生產效率提升10%-15%。

廠房降溫方案20

一、方案原則

針對倉儲物流車間空間大、人員流動少、設備運行散熱等特點，以經濟、有效的方式實現(xiàn)降溫。

二、實施內容

（一）通風系統(tǒng)設計

1. 在倉儲車間的兩端山墻安裝大型軸流風機，風機風量每臺不小于30000m/h

2. 沿車間兩側墻壁設置可開啟的窗戶，窗戶面積不小于車間側墻面積的20%，促進自然通風

3. 在人員作業(yè)區(qū)域和設備集中區(qū)域設置局部排風系統(tǒng)，及時排除熱量

（二）降溫措施

1. 采用噴霧降溫系統(tǒng)，在車間頂部安裝噴霧管道，噴霧顆粒直徑控制在5-10μm，通過水霧蒸發(fā)吸熱降低車間溫度

2. 在叉車充電區(qū)等設備集中區(qū)域設置獨立的降溫裝置，如冷風機，保證設備正常運行

3. 在員工休息區(qū)和操作工位設置風扇，提高空氣流速，增強人體散熱

（三）隔熱與管理

1. 倉儲車間屋頂鋪設隔熱材料，如擠塑聚苯板，厚度50mm，降低太陽輻射熱進入車間

2. 合理規(guī)劃倉儲布局，將發(fā)熱設備集中放置，并與貨物存放區(qū)保持一定距離

3. 制定高溫天氣作業(yè)管理制度，合理安排員工作業(yè)時間，避免長時間在高溫環(huán)境下工作